Airoh Helmet: l’arte di realizzare caschi massimizzando sicurezza e innovazione [FOTO]

Airoh Helmet® opera dal 1997. Un nome legato alla Locatelli S.p.a., azienda fondata da Antonio Locatelli nel lontano 1986, che nel corso degli anni ha affinato la propria esperienza nella realizzazione di caschi. Il marchio Airoh rappresenta la traduzione di questo impegno, prospettando alta qualità contenutistica per piloti e motociclisti.

Innovazione e futuro

La nuova omologazione europea del 2021, la differente dimensione dei futuri caschi, i prossimi obiettivi e nuovi potenziali mercati da esplorare, risultano tutti aspetti interessanti nel percorso evolutivo del settore. Come qualsiasi sfida intrapresa ad esempio dalla Racing Unit interna costituita da esperti e piloti che si occupano di diversi prodotti on e off road targati Airoh. Del resto lo stesso nome appare l’acronimo di più concetti, tutti nevralgici per questa realtà: Ambizione, Innovazione, Resilienza, On-off (indicando i diversi prodotti) ed Heritage, la tradizione stessa, come segnalato. Peculiari sono anche le indicate e specifiche soluzioni AMS² e ASN, quindi per l’idratazione quella Hydra System. In sostanza AMS² (AIROH MULTIACTION SAFETY SYSTEM) è un brevetto esclusivo legato a studi dedicati sugli incidenti e sulle loro dinamiche più comuni, tenendo in considerazione lo sviluppo del casco e come esso debba assorbire ogni impatto. Tale sistema è mirato a intensificare la sicurezza della calotta interna, tramite l’impiego di “una coppia di emisfere sovrapposte in polistirene a densità differenziata, separate da un particolare sistema ad inserti siliconici” e i polimeri siliconici consentono un opportuno movimento che assecondi la direzione dell’urto, se si tratta di un impatto angolare, mitigando notevolmente l’energia trasmessa e dannosa per la testa.
ASN (AIROH SLIDING NET SYSTEM) rappresenta poi un altro fattore che incrementa la sicurezza, grazie all’impiego di un tessuto 3-D che attenuta la trasmissione delle forze d’impatto alla testa. Le due pareti esterne condividono un “moto relativo”, favorendo una dissipazione opportuna dell’energia generata, come indicato. Questo senza dimenticare una funzionale ventilazione.

Qualità e ricerca

La creazione di un casco parte da un processo di modellazione 3D quindi una simulazione dell’assorbimento di impatti tramite FEM, cioè la Tecnica degli Elementi Finiti. Il passaggio in galleria del vento, un fattore nevralgico del reparto Ricerca & Sviluppo legato ad Airoh, consente di testare l’efficacia aerodinamica, ergonomica e la stessa ventilazione del prodotto, simulando velocità anche superiori ai 200 km/h. Si ottiene così il titolo AWT2: “Airoh Wind Tunnel Tested”.
Quindi si passa allo stampaggio delle componenti, tramite vari processi in base al tipo di materiale o composto. Lo stampaggio a vapore risulta ottimale per realizzare le calotte in polistirene “ed uno speciale stampo ad iniezione lavora invece l’HRT (High Resistant Thermoplastic) con una sofisticata tecnica di fusione”, come indicato. Le fibre composite e il carbonio 3K sono poi stratificate a mano, completando la lavorazione artigianale in cui l’esperienza e l’operato degli specialisti sono un valore considerato importante. Esperti qualificati che effettuano verifiche costanti attraverso un controllo di qualità durante le diverse fasi di definizione. Lo testimonia anche l’inserimento di interni compositi, cuciti a mano. Come notevole è l’attenzione per verniciatura e posa di decal UV Resistant. Le macchine risultano protagoniste nella verifica del rispetto dei parametri di sicurezza vigenti, citando in proposito il Crash-Lab interno che effettua prove severe per il superamento degli standard di legge, accertando l’assoluta qualità costruttiva di ogni casco.

Foto: Francesco Menghi