Airoh-Helm: Die Kunst, Helme herzustellen, die Sicherheit und Innovation maximieren [FOTO]

Airoh-Helm® ist seitdem tätig 1997. Ein Name, mit dem verknüpft ist Locatelli Spa, ein von gegründetes Unternehmen Antonio Locatelli in der fernen 1986, das im Laufe der Jahre seine Erfahrung in der Herstellung von Helmen verfeinert hat. Die Marke Airoh ist die Umsetzung dieses Engagements und bietet hochwertige Inhalte für Piloten und Motorradfahrer.

Innovation und Zukunft

Die neue europäische Zulassung von 2021, die unterschiedliche Größe zukünftiger Helme, die nächsten Ziele und neue potenzielle Märkte, die es zu erkunden gilt, sind allesamt interessante Aspekte im Entwicklungspfad der Branche. Wie jede Herausforderung, die sich beispielsweise die interne Rennabteilung annimmt, die aus Experten und Piloten besteht, die sich mit verschiedenen On- und Off-Road-Produkten von Airoh befassen. Darüber hinaus scheint derselbe Name das Akronym mehrerer Konzepte zu sein, die alle für diese Realität von entscheidender Bedeutung sind: Ambition, Innovation, Resilience, On-off (bezeichnet die verschiedenen Produkte) und Heritage, die Tradition selbst, wie bereits erwähnt. Auch die aufgezeigten und konkreten Lösungen sind eigenartig AMS² e ASN, also für die Flüssigkeitszufuhr Hydra-System. Im Wesentlichen ist AMS² (AIROH MULTIACTION SAFETY SYSTEM) ein exklusives Patent, das mit speziellen Studien zu Unfällen und ihren häufigsten Dynamiken verbunden ist und die Entwicklung des Helms und die Art und Weise, wie er jeden Aufprall absorbieren muss, berücksichtigt. Dieses System zielt darauf ab, die Sicherheit der Innenschale durch die Verwendung von „einem Paar überlappender Halbkugeln aus Polystyrol mit unterschiedlicher Dichte, getrennt durch ein besonderes System von Silikoneinsätzen“ zu erhöhen, und die Silikonpolymere ermöglichen eine entsprechende Bewegung, die der Richtung folgt Wenn es sich um einen Winkelaufprall handelt, wird die übertragene und schädliche Energie für den Kopf erheblich gemindert.
ASN (AIROH SLIDING NET SYSTEM) stellt ebenfalls einen Faktor dar, der die Sicherheit erhöht, dank der Verwendung eines 3-D-Gewebes, das die Übertragung von Aufprallkräften auf den Kopf reduziert. Die beiden Außenwände teilen eine „Relativbewegung“, was, wie angegeben, eine angemessene Ableitung der erzeugten Energie begünstigt. Ganz zu schweigen von der funktionellen Belüftung.

Qualität und Forschung

Die Herstellung eines Helms beginnt mit einem Modellierungsprozess 3D daher eine Simulation der Stoßabsorption durch FEM, nämlich Finite-Elemente-Technik. Der Durchgang in Windkanal, ein Schlüsselfaktor der Abteilung Forschung und Entwicklung verbunden mit Airoh, ermöglicht es Ihnen, die aerodynamische und ergonomische Wirksamkeit sowie die Belüftung des Produkts zu testen und Geschwindigkeiten sogar über 200 km/h zu simulieren. Somit erhält man den Titel AWT2: „Airoh-Windkanal getestet“.
Dann geht es weiter mit dem Formen der Komponenten, wobei je nach Art des Materials oder der Verbindung verschiedene Prozesse durchgeführt werden. Für die Herstellung von Styroporschalen ist das Dampfformen optimal und eine spezielle Spritzgussform funktioniertHRT (Hochbeständiger Thermoplast) mit einer ausgefeilten Gusstechnik“, wie angegeben. Verbundfasern und 3K Kohlenstoff Anschließend werden sie von Hand geschichtet und vervollständigen so die handwerkliche Arbeit, bei der die Erfahrung und die Arbeit von Spezialisten einen hohen Stellenwert haben. Qualifizierte Experten, die in den verschiedenen Definitionsphasen ständige Kontrollen durch Qualitätskontrolle durchführen. Dies wird auch durch die Verwendung von handgenähten Verbundstoffinnenräumen deutlich. Bemerkenswert ist auch die Aufmerksamkeit beim Lackieren und Anbringen von UV-beständigen Abziehbildern. Die Maschinen sind Protagonisten bei der Überprüfung der Einhaltung aktueller Sicherheitsparameter und erwähnen in diesem Zusammenhang das interne Crash-Lab, das strenge Tests durchführt, um die gesetzlichen Standards zu übertreffen und die absolute Konstruktionsqualität jedes Helms sicherzustellen.

Foto: Francesco Menghi