Stampa 3D in Moto3, nuovo condotto di aspirazione

Creata una nuova presa d'aria per Moto3 con stampa 3D

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Per un team di Moto3, il reparto di ricerca e sviluppo di CRP Technology ha sviluppato tramite stampa 3D una versione modificata del condotto di aspirazione dell’air box attraverso la tecnologia SLS, Sinterizzazione Laser Selettiva, e con i materiali Windform

Stampa 3D in Moto3, nuovo condotto di aspirazione

CRP Technology, azienda del Gruppo CRP dalla quale è nata Energica Motor Company, ha studiato e realizzato, tramite stampa 3D, un nuovo condotto di aspirazione dell’air box destinato ad un team di Moto3, utilizzando innovativi materiali e andando a risolvere alcune problematiche presenti sul vecchio condotto.

Lo studio nel nuovo condotto è nato vista la necessità di ottimizzare gli spazzi nella zona dell’avantreno dove vengono alloggiate le centraline ed i relativi cablaggi e con l’intento di avere una corretta alimentazione di aria nell’air box contribuendo ad un miglior rendimento del motore a tutti i regimi di rotazione.
Da qui è nata l’idea di prolungare la presa di ingresso aria fino alla parte anteriore della carena in modo da avere un flusso d’aria meno disturbato senza però andare a modificare la ciclistica della moto.

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Condotto con sopra le annotazioni delle aree critiche rilevate dopo i test in pista del primo prototipo

 

Un altro dei problemi del condotto tradizionale si è riscontrato in fase di staccata, con le forcelle in affondo a fine corsa il condotto andava ad impattare contro il parafango anteriore rischiando di causarne la rottura.
In secondo luogo un altra criticità è stata l’impatto delle forcella sulla sezione laterale del condotto nel massimo angolo di sterzo, problema che si verificava principalmente durante lo spostamento della moto all’interno dei box.

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Da notare, nella sottopiastra, i segni lasciati dallo schiacciamento del parafango nella condizione di massimo affondamento forcella

 

Per ovviare a questo problema si è deciso di dividere il condotto in due sezioni, realizzando il sottopiastra in Windform RL, un materiale termoplastico durevole, con funzionalità e flessibilità simili alla gomma, garantendo così la giusta elasticità per evitare eventuali rotture in caso di impatto con  parafango e forcelle.

Mentre il corpo principale è stato realizzato in Windform XT 2.0, materiale composito a base poliammidica caricato con fibre di carbonio, particolarmente adatto alle applicazioni ad alta prestazione proprie di settori come il motorsport, l’avio e l’aerospaziale.
Le due sezioni sono state unite tramite incollaggio, la scelta della colla e l’adozione della tecnica corretta garantiscono la funzionalità del pezzo.

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In questo caso, si può notare come l’incollaggio sia stato eseguito correttamente e in maniera uniforme, facendo sembrare la presa d’aria un pezzo unico.

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15th luglio, 2017

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